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哪些原因会导致冲压模具的损坏

冲压模具的损坏会直接影响着整体的冲压生产效率。那么什么原因会导致冲压模具的损坏呢?今天主要为大家介绍四个方面。
1、冲压过程中两块钢板叠压在一起
对于冲压模,一定的冲模间隙,适用于冲压一定厚度的材料。若两块钢板叠在一起进行冲压,板厚增加了一倍,就需要相应增加模具间隙一倍,这时两片叠起冲压相当于改变了模具间隙,冲压力也增大一倍,这非常容易造成模具受到损坏,所以加工生产时不允许这样冲压。实际生产中,由于钢板上粘附有油,操作上稍不注意就容易产生这种重叠冲压,这是不允许的。
2、落料时只冲压一半材料
这种情况有时出现在连续模冲压开始几步的手工送料时,或者在自动冲压的卷料即将冲完,无料可送时,有时出现在单工序落料模手工送料定位不准确或条料宽度不够时。一旦发生此类“半落”现象,轻者工件冲废,重者出现凸模折断,因为半个制件的落料会使凸模产生侧向力而折断凸模,所以不允许半个制件的落料。
3、凹模中堆积大量冲孔废料
在冲压加工过程中,冲孔废料不可积存在凹模中,应及时从凹模中排出。这是因为材料的变形使凹模孔壁承受垂直胀力,此值约为30%的冲压力,此胀力可使凹模开裂。凹模强度按厚壁圆筒理论进行分析。
4、废料落在凹模表面上
冲压时,当模具磨损后,冲压间隙变大,凹模有反锥,被冲压材料(如落料件或冲孔废料)所受拉伸作用增大,故在冲压完后因材料的弹性回复落料件要回缩,结果导致落料件的尺寸小于凹模尺寸,或者说冲孔的废料小于凹模刃口尺寸。由于废料尺寸变小,在模具振动或者冲压凸模的带动下,废料容易跳落模具工作面,这时如果继续冲压,可能使卸料板破裂或冲头折断,损坏模具,这种情况在有冲小孔的连续冲压模会出现,并且这种废料上跳不易发现,应特别注意。因此,连续模凹模的刃口高度较小,漏料倾角较大,造成冲小孔废料从下模容易漏出,或者冲压凹模作出锥角状,其一:废料不容易粘在凸模上带出,其二:锥状的冲压凸模还将钢板弯曲拉入,废料尺寸变大,就卡在凹模内而不上跳。



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